Pavimenti Antistatici

Descrizione

I pavimenti industriali in resina, fin dalla loro apparizione sul mercato, hanno riscosso un grande successo per i numerosi vantaggi che offrono: elevate resistenze chimico-meccaniche, impermeabilità ai liquidi, resistenza all’usura, facilità di manutenzione e pulizia, buon livello estetico.

La diffusione dei pavimenti in resina ha messo in luce un difetto insito nella natura stessa dei prodotti resinosi. Si tratta, infatti, di materiali isolanti, che offrono un’alta resistenza al passaggio della corrente elettrica e che, quindi, possono generare l’accumulo di cariche elettrostatiche sui pavimenti. In ambienti particolari, ad es. antideflagranti o dove c’è l’utilizzo di apparecchiature elettriche sofisticate che non tollerano dei campi elettrici vaganti, il fenomeno dell’accumulo di cariche elettriche crea un disturbo notevole.

Ecco, dunque, la necessità di realizzare i cosiddetti “pavimenti antistatici”, ossia pavimenti con bassa resistenza elettrica ed alta conduttività.

I pavimenti resinosi antistatici vengono realizzati con la tecnica del multistrato. Il ciclo prevede, infatti, dapprima la realizzazione di un massetto alto circa 3 mm ottenuto con l’applicazione di un autolivellante epossidico conduttivo PICAPOX C. L’intervento ha lo scopo di creare una superficie perfettamente piana, con elevate resistenze meccaniche. La malta PICAPOX C è un prodotto a base di resine epossidiche esenti da solventi, cariche inerti di elevata durezza e granulometria selezionata e speciali fillers per il conferimento delle proprietà conduttive.

Al di sopra del pavimento autolivellante va realizzata una rete metallica adeguatamente collegata ad uno o più pozzetti per lo scarico a terra. La rete metallica è costituita da bandelle di rame autoadesive, di spessore inferiore al mm,larghezza di 1,5-2 cm, fornite in bobine di lunghezza variabile.

Quindi, va applicato il rivestimento epossidico a spessore conduttivo EPOGRAFIT. Il prodotto, di colore nero, contiene polvere di grafite e rame, dei fillers con elevate capacità elettroconduttive.

Se è importante ai fini estetici, il pavimento conduttivo così realizzato può essere sopraverniciato con lo smalto di finitura poliuretanico conduttivo POLIMAS.

La capacità elettroconduttiva del POLIMAS non è ottenuta con l’aggiunta di grafite, ma con uno specifico additivo cationico che si lega stabilmente al legante dello smalto. Pertanto, il prodotto è disponibile non solo nero ma anche colorato. Il POLIMAS assicura: possibilità di realizzare tutti i colori della cartella RAL, stabilità del colore alla luce, brillantezza e resistenza al graffio.

Condizioni di Applicazione e di Esercizio

Non eseguire il lavoro a temperature inferiori a + 5°C e superiori a + 35°C.

Il pavimento può essere posto in esercizio dopo circa 5 giorni dalla realizzazione.

La realizzazione di pavimenti industriali con il ciclo applicativo di seguito descritto richiede che il supporto in cemento o in mattonelle sia provvisto di adeguate barriere antivapore.

In caso contrario si potrebbero verificare degli inconvenienti sia in fase di applicazione del rivestimento (ad es. formazione di bolle superficiali) sia successivamente, durante l’esercizio (ad es. parziale distacco).

Preparazione del Supporto

Prima di effettuare l’applicazione del rivestimento in resina è indispensabile preparare adeguatamente il supporto.

Pulizia:

I sottofondi in cemento di nuova costruzione vanno sottoposti ad abrasivatura meccanica

per eliminare il latte di cemento che si forma in superficie.

I vecchi sottofondi in cemento vanno scarificati per rimuovere il primo strato di qualche millimetro che potrebbe risultare friabile a causa dell’usura meccanica o essere interessato ad inquinamento dovuto a versamenti di prodotti chimici (oli, grassi o altro).

Nel caso di pavimenti in mattonelle i migliori risultati si ottengono sottoponendo la superficie delle mattonelle ad un trattamento di pallinatura mediante apposite macchine. L’operazione di pallinatura assolve ad una duplice funzione: da un lato assicura una perfetta pulizia della superficie da rivestire, eliminando le macchie di grassi, olio e di altri tipi di sporco accumulati sulle mattonelle e tra le fughe, dall’altro provvede ad un irruvidimento della superficie che migliora l’adesione del pavimento in resina.

Ripristino:

Successivamente alla fase di pulizia occorre regolarizzare le superfici da rivestire mediante sigillatura delle lesioni, risarcimenti in spessore e livellamenti delle asperità. Tali operazioni devono essere eseguite utilizzando malte specificamente formulate tipo AMBRAPOX.

Eventuali buche o cavità di grosse dimensioni devono essere riempite fino ad ottenere una superficie pianeggiante. Per questa operazione si sconsiglia l’impiego di malte cementizie, che richiedono tempi di asciugatura lunghi. Si suggerisce, invece, l’impiego della malta epossidica da ripristino MALTA S/P, che polimerizza rapidamente e consente di proseguire il lavoro dopo 12 ore circa.

Realizzazione degli sgusci:

In corrispondenza degli angoli parete/pavimento, vanno realizzati gli sgusci.

Il materiale occorrente per questo lavoro è l’ EPOMALT, una malta epossidica bicomponente, tixotropica in modo da permettere l’applicazione anche in verticale.

Modalità di Applicazione

1a fase:

sulla superficie opportunamente preparata applicare un primer ancorante epossidico mediante pennello o rullo. Lasciare

essiccare per almeno 12 ore prima di procedere alla fase successiva.

2a fase:

applicare l’autolivellante PICAPOX C. Versare il prodotto sulla superficie da rivestire e distenderlo con l’aiuto di una ragla dentata. Sullo strato di materiale ancora fresco passare un rullo frangibolle allo scopo di disaerare il rivestimento. Questa operazione è indispensabile per la buona riuscita del lavoro, in quanto la formazione di bolle nel rivestimento in resina, oltre ad essere antiestetica, riduce notevolmente le resistenze chimico/meccaniche del pavimento.

3a fase:

sull’autolivellante indurito calpestabile realizzare la rete metallica per la dispersione delle correnti elettriche.

Incollare le bandelle di rame sul pavimento lungo tutto il perimetro del locale.

Perpendicolarmente a ciascun lato incollare altre bandelle alla distanza di 10 metri, in maniera da ottenere una griglia con maglie di 10x10 m. Nei punti di giunzione le bandelle vanno sovrapposte l’una all’altra, in modo da creare continuità tra gli elementi metallici.

4a fase:

ricoprire il pavimento resinoso e la rete metallica con il rivestimento conduttivo nero EPOGRAFIT.

5a fase:

dopo 24 ore circa applicare lo smalto di finitura conduttivo colorato POLIMAS mediante pennello, rullo o pistola a spruzzo.

Il prodotto va dato in una o due mani a seconda del risultato desiderato.

Materiali Occorrenti

N.B.: per maggiori informazioni consultare le schede tecniche e di sicurezza dei singoli prodotti.